Système de chargement et de déchargement LyoShuttle
Un complément à la gamme de produits existante de la société Martin Christ est le système de chargement et de déchargement automatique LyoShuttle, pour lequel une demande de brevet a été déposée. Le chargement du lyophilisateur s'effectue ici via un robot de chargement capable de se déplacer horizontalement à l'aide d'une courroie crantée.
Le robot de chargement se déplace sur une paire de rails qui est montée latéralement à la hauteur de chargement constante, près de l'ensemble de plateaux. L'entraînement est assuré par des moteurs pas à pas alimentés en courant électrique par des accumulateurs. Le chargement des accumulateurs s'effectue sans fil à la position de repos du robot de chargement devant le lyophilisateur. La communication du robot de chargement avec la commande est réalisée par radio.
Grâce à son exécution souple et peu encombrante, le LyoShuttle peut être utilisé en particulier pour les lyophilisateurs de production dans le domaine pharmaceutique, ceci même dans des conditions d'isolateur et pour un encombrement nettement plus faible.
Le système LyoShuttle de Martin Christ offre des avantages convaincants, qui garantissent une qualité et une sécurité de produits maximales:
- Pas de composants mobiles au-dessus des fioles
Dans de nombreux systèmes connus à ce jour, une barre de déchargement se déplace au-dessus des fioles remplies de produits. Dans le cas du LyoShuttle de Martin Christ, l'ensemble de plateaux se relève de quelques centimètres pour le déchargement des fioles. Le LyoShuttle coulisse sous les plateaux chargés avec la barre de déchargement qui y est intégrée, à une position de repos derrière l'ensemble de plateaux. Le plateau de réception à décharger peut ensuite être déplacé à la hauteur de déchargement (hauteur de chargement constante). Avec le LyoShuttle , aucun composant n'est à aucun moment déplacé au-dessus des fioles remplies de produits - même pas au niveau des stoppeurs. En conclusion : avec le LyoShuttle , nous nous déplaçons exclusivement devant, derrière et sous les fioles.
- Aucun besoin d'espace supplémentaire au-dessus des fioles
Dans la majorité des systèmes de type « push-pull » connus, le déchargement du lyophilisateur à l'aide d'une barre de déchargement requiert un espace supplémentaire de jusqu'à 50 cm au-dessus des fioles bouchées – et ce pour chaque plateau. Il est par conséquent nécessaire de construire le lyophilisateur avec une hauteur supérieure de 0,5 à 1 mètre, ce qui le rend nettement plus coûteux en production. La barre de déchargement du système LyoShuttle se déplace sous les plateaux portant les fioles. Il n'est donc pas nécessaire de disposer d'un espace supplémentaire au-dessus des fioles, ce qui permet de réaliser le lyophilisateur avec une plus faible hauteur.
- Forme de construction compacte, facile à nettoyer et adaptée à l'isolateur
Tous les aspects des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) ont résolument été pris en compte lors de la conception du système LyoShuttle. Ainsi, nous avons accordé la plus grande importance à une forme de construction compacte pour l'utilisation dans les isolateurs ou les unités LAF, ceci à une bonne accessibilité et une excellente aptitude au nettoyage. La convivialité à l'entretien a également fait l'objet d'une attention particulière.
- Automatisation intégrée LPCplus
Avec LPCplus, nous proposons une solution d'automatisation exhaustive pour la visualisation et la documentation des processus, que nous avons perfectionnée pour le LyoShuttle. Il est ainsi possible de visualiser, de piloter et de documenter en continu tous les processus, du chargement au déchargement en passant par la lyophilisation. Grâce à nos approches ouvertes et souples, les solutions d'intégration pour les technologies d'isolateur et les lignes de mise en flacon sont évidemment possibles sans aucun problème et, aujourd'hui déjà, bien éprouvées dans la pratique.
- Technique d'entraînement redondante optimale
Pour les systèmes de chargement et de déchargement entièrement automatiques, nous proposons pour la première fois des composants système redondants afin de garantir la disponibilité des systèmes de manière adaptée aux pratiques cGMP même dans les situations critiques. Le principe consiste à réaliser par ex. les entraînements électriques, les accumulateurs et les stations de chargement de manière redondante. Tous les systèmes sont dimensionnés de manière à permettre des cycles complets. Grâce à la redondance, la disponibilité du système est considérablement améliorée.
